Planta de irradiación de alimentos, productos biomédicos y material quirúrgico

Enviada por Isabel López Martín (Universidad de Valladolid)

Objetivo del proyecto

El objetivo del presente proyecto es el diseño completo de una planta de tratamiento de alimentos con radiación ionizante para su conservación. De forma excepcional, cuando la planta no disponga de alimentos se procederá a la esterilización de productos biomédicos y material quirúrgico.

Desarrollo del proyecto

La selección de este tema atiende a la necesidad de realizar proyectos originales e interesantes, capaces de aportar algo al panorama industrial español. En este aspecto, la irradiación de alimentos se presenta como una innovación en los métodos de conservación de alimentos en España. Es una técnica ampliamente consolidada a nivel mundial debido a sus múltiples ventajas. En el ámbito nacional, su uso sólo está justificado cuando no exista una alternativa viable de conservación; este es el caso de las especias, hierbas aromáticas y condimentos vegetales.

La técnica en sí, consiste en exponer a los alimentos a la acción de una radiación ionizante durante un cierto lapso de tiempo, proporcional a la cantidad de energía que queramos que el alimento absorba. La irradiación de alimentos produce la reducción o destrucción total de bacterias patógenas e inhibe la reproducción de microorganismos. Para conseguir estos efectos es suficiente con exposiciones medias de radiación (1 a 10 kGy). Como consecuencia, se ralentiza la descomposición del alimento, lo que lo convierte en un excelente método de conservación.

El método presenta las siguientes ventajas: reducción de enfermedades alimentarias, disminución de la utilización de productos químicos (tales como pesticidas o fungicidas), aumento del tiempo de almacenamiento y reducción de las pérdidas de productos alimenticios. Como inconveniente se tiene la pérdidas de vitaminas A, B1 y D (en todos los casos menores o equiparables a las producidas por otros métodos de conservación como la congelación o la liofilización). Y como limitación tendríamos la imposibilidad de irradiar alimentos de elevado contenido en agua a dosis altas de radiación.

Una ventaja que cabe destacar de este método es la obtención de comidas preparadas más seguras para pacientes inmunocomprometidos. Es una técnica muy adecuada para emplear en los alimentos suministrados a pacientes ingresados en hospitales con el sistema inmunitario debilitado. Es apropiada también para colegios y comedores de gran capacidad, ya que evita significativamente los brotes por intoxicación alimentaria.

En lo que a microorganismos se refiere, los estudios han demostrado que a dosis bajas (menores de 1 kilogray) se eliminan el 90% de parásitos e insectos como la trichinella, la escherichia coli, la salmonela y la histeria. Las esporas necesitarían dosis medias (entre 1 y 10 kGys) y los virus son los más resistentes, requieren dosis altas (mayor de 10 kGys) para su eliminación.

Tecnología del proceso

Este tipo de plantas pueden ser de tres clases, según el tipo de energía, distinguiendo entre: radiación gamma, rayos X y aceleradores de electrones. En España únicamente hay una planta de irradiación de alimentos para exportación y emplea como fuente un acelerador de electrones, pero esta fuente tiene limitaciones ya que la penetración de la radiación es menor por lo que los alimentos voluminosos no son tratados homogéneamente. Por este motivo otra innovación adquirida en nuestro proyecto es la fuente de radiación, ya que la fuente elegida es la radiación gamma. Dentro de la radiación gamma se pueden encontrar distintas fuentes, según el isótopo empleado. Los isótopos más utilizados industrialmente son el Cobalto60 y el Cesio137. Aunque el Cesio137 es más barato porque se obtiene del reprocesado del combustible gastado en centrales nucleares, presenta más inconvenientes debido a su alta vida media, ya que permanece más tiempo en el medio ambiente y es más contaminante por su elevada solubilidad en agua. Por todo esto, al igual que el 90 % de los irradiadores actuales, nuestra planta cuenta con la fuente de Cobalto60 que tiene como ventajas: más penetración de los rayos gamma, una mejor efectividad global y mayor seguridad ambiental.

El Cobalto60 tiene una vida media de 5,26 años, a partir de aquí su actividad cae a la mitad según una distribución exponencial. Se obtiene a partir de la alta purificación del Cobalto59 no radiactivo. El isótopo radiactivo Cobalto60 decae por desintegración beta al isótopo Niquel60 estable. En el proceso de desintegración, el Cobalto60 emite un electrón con una energía de 315 keV y luego dos rayos gamma con energías 1,17 y 1,33 MeV, respectivamente.

Según la Norma General del Codex Stan 106- 1983 para el etiquetado de los alimentos envasados y el Real Decreto 2058/82 de 12 de Agosto, BOE 30-8-82, se obliga a incluir el tratamiento dado al alimento en su etiquetado. El logotipo internacional de los productos alimenticios tratados por irradiación se denomina “símbolo Radura”.

Diseño de la planta

Para la ubicación de la planta se ha elegido una parcela real en la provincia de Girona. Esta situación se considera un punto estratégico para exportación del producto, ya que supone una buena comunicación con Europa. En su diseño se contempla la construcción de las siguientes zonas: edificio de irradiación, edificio de recepciones, edificio de laboratorios, instalaciones de tratamiento y almacenamiento de aguas, zonas verdes, accesos y aparcamientos.

A continuación, se detallará el edificio de irradiación, ya que es el área principal del emplazamiento:

La edificación posee una superficie de 1591,17 m2. Todo el edificio posee una altura de 5,30 m, salvo la sala de post-radiación y la sala de radiación que tienen una altura de 5 m. Tanto en la sala de control como en el laboratorio de dosimetría, se ha construido un falso techo para evitar las pérdidas de calor, por lo que la altura de estas salas es de 3,30 m.

El recorrido que realizan los alimentos desde que llegan a la planta hasta que salen es el siguiente:

Los alimentos son descargados del camión en la zona de recepción y logística (1), para a continuación ser transportados al almacén de carga (2) donde permanecerán mientras se realizan las comprobaciones necesarias y se inicia el registro del lote recibido. Posteriormente, los alimentos pasan a la zona de carga (4) donde se introducen en cajas, de dimensiones 40’’x20’’x20’’, que se colocan sobre la cinta transportadora, además se introducen los dosímetros para registrar la dosis real recibida sobre los productos.

A continuación, las cajas con los alimentos, realizan el recorrido por la cinta transportadora pasando por el laberinto de post-radiación (8), hasta llegar a la sala de radiación (9) donde está la fuente. Una vez introducidas todas las cajas, desde la sala de control (6), se procede a revisar todos los sistemas de seguridad y una vez comprobado que todo está en orden, se eleva la fuente de cobalto60, que permanecía en la piscina de seguridad, y comienza el proceso de irradiación. Este proceso será supervisado en todo momento desde la sala de control, desde donde se controla la velocidad de la cinta y el tiempo de radiación. Una vez terminado el proceso de irradiación se introduce la fuente de nuevo a la piscina de seguridad, para que cese la radiación en la sala.

Luego, se procede a comprobar todos los parámetros de seguridad para garantizar que no existe peligro de exposición por parte de los trabajadores a la radiación o a altas concentraciones de ozono, así como se sacan las cajas mediante la cinta transportadora que las lleva a la sala de descarga (5). Una vez aquí, se sacan los dosímetros y los alimentos introducidos en las cajas; los dosímetros son llevados al laboratorio de dosimetría (7) donde se realizarán los análisis pertinentes sobre ellos, y se procede a cumplimentar la hoja de registros. Mientras se realizan los análisis y registros, los alimentos son trasladados al almacén de descarga (3), donde permanecen hasta que se verifique que el proceso de irradiación se ha realizado correctamente. En tal caso, pasan a la zona de recepción y logística, donde se cargan los alimentos al camión para ser llevados de vuelta al cliente, junto con una copia de los registros y análisis realizados en la planta.

Las instalaciones de irradiación deben tener una licencia, y son inspeccionadas periódicamente por el organismo gubernamental correspondiente. En España, la encargada de la comprobación e inspección es el Consejo de Seguridad Nuclear (CSN) aplicando el Real Decreto 1836/2008, de 18 de enero.

Cálculos de la instalación

Lo primero que hay que decidir en una instalación de irradiación es el tipo de producto al que va dirigida la planta, para definir la dosis de trabajo. Tras estudios realizados se ha demostrado que: los alimentos requieren de 0,1 a 1 kGy, las especias de 1 a 10 kGy y los productos biomédicos de 25 a 35 kGy. En nuestra planta nos centraremos en la irradiación de alimentos aunque también se irradiarán productos biomédicos para su esterilización por lo que el irradiador debe ser capaz de emitir dosis como mínimo de 25 kGy.

Las plantas modernas se diseñan para actividades de 1, 2 ó 3 MCi, para nuestra planta adoptaremos una actividad de 1 MCi. El tamaño final del irradiador debe contemplar no solo la carga existente, sino espacio suficiente para el agregado de nuevas fuentes a lo largo de la vida útil de la instalación, estimada normalmente en 25 años. Para el tamaño de portafuentes más utilizado industrialmente (40’’x40’’) y empleando las tablas RIZZO se obtiene la dosis mínima de emisión de un portafuentes, que es de 2039,52 Gy · cm2/h · Ci

La actividad total de un portafuentes es de:

AT = Ae · S = 12,26 Ci/cm2 · (101,6 cm x 101,6 cm) = 126554 Ci

Siendo Ae = Dmín salida/ Dmín = 25000/2039,52 = 12,26 Ci/cm2

Por lo tanto, para la actividad de cada portafuentes, y el diseño de la planta para producir 1 MCi se necesitan:

La fuente radiactiva está formada por lápices que contienen al cobalto60, de 450 mm de largo por 11 mm de diámetro, son de acero inoxidable con doble encapsulado, dado que el material radiactivo se encuentra en el cilindro interno, se garantiza una doble barrera de protección frente fugas. El lápiz está formado por cilindros de 6 mm x 12 mm, luego tiene un total de 37 cilindros de cobalto60.

Los lápices se disponen en forma paralela dentro de un marco metálico de acero inoxidable, en grupos de 60 lápices aproximadamente, formando lo que se conoce como portafuentes individuales. Cada portafuentes está formado por una estructura rígida de 40’’x40’’. El conjunto de todos los portafuentes se denomina irradiador o rack y sus dimensiones se calculan en función del número de portafuentes y de sus dimensiones. Según lo dicho y empleando un arreglo de 4x2 las dimensiones son de 160’’x80’’.

Según lo anterior, el irradiador puede albergar hasta 480 lápices, estos se irán colocando a medida que decaiga el cobalto60, es decir, se dejarán huecos en el irradiador que serán ocupados posteriormente.

Para calcular el número inicial de lápices que se tendrán que instalar hay que tener en cuenta: La actividad de cada fuente de radiación (lápiz de cobalto60) y la actividad de un portafuentes.

El número de lápices total de que dispone el irradiador es de:

11 lápices en un portafuentes x 8 portafuentes = 88 lápices en el irradiador.

Para calcular el número de lápices que se necesitan reponer en el irradiador para mantener la actividad total de 1MCi, y siguiendo la distribución exponencial del decaimiento y = 106 · e-0,1315x , se tiene que en un año la pérdida es de 876.779 Ci, por lo que hay que reponer 1.000.000 – 876.779 = 123.221 Ci/año.

Si un lápiz tiene una actividad de 12.000 Ci, el número de lápices necesarios para cubrir los 123.221 Ci es: número de lápices = actividad a reponer/actividad un lápiz = 123.221/12.000 = 11 lápices/año Como hay que reponer el mismo número de lápices:

11 lápices/8 portafuentes = 2 lápices/portafuentes

Así que: 8 portafuentes · 2 lápices/portafuentes = 16 lápices a instalar en el irradiador cada año.

El tiempo de exposición de los productos para alcanzar la dosis requerida es el tiempo que permanecen de forma paralela al rack y se calcula según la dosis recibida, controlando la velocidad de la cinta. Estos parámetros se manipulan desde la sala de control.

Sistemas de seguridad

El cálculo del espesor de los muros del edificio es fundamental en materia de seguridad, por eso hay que tener en cuenta que su estructura debe impedir la propagación de la radiación, empleando un grueso muro de hormigón convencional como blindaje. Como medida adicional de seguridad, se ha diseñado un doble laberinto que minimiza la dispersión de energía radiactiva hasta límites seguros ya que la cinta transportadora imposibilita la instalación de una puerta aislante.

Mediante cálculos realizados, los muros externos tienen un espesor de 2 m, los muros internos (laberinto) de 1,50 m y el espesor del techo es de 1,60 m.

Como la sala no cuenta con una puerta que aísle herméticamente, se ha de calcular la radiación dispersa que llega a la sala contigua e indirectamente a los trabajadores. Se ha calculado que tras sucesivos rebotes del haz de energía (ver figura), la cantidad de radiación dispersa es de 2,97 · 10-7 mSv. Como la dosis máxima permitida que puede recibir un trabajador es de 50 mSv, el blindaje de los muros actúa de forma eficaz.

Como se ha dicho anteriormente, cuando la fuente de cobalto60 no está en posición de irradiación, se hace descender a la piscina de almacenamiento, donde el agua actúa como blindaje biológico. Es muy importante mantener unas condiciones de seguridad en este espacio.

En primer lugar cabe destacar la pureza del agua, que debe ser desionizada, para evitar incrustaciones sobre las fuentes y disminuya la eficacia de la radiación. A tal efecto, el agua que abastece a la piscina se purifica previamente mediante una resina de intercambio iónico tipo mixto.

Otro aspecto importante es el control de la temperatura en la piscina. La desintegración radiactiva del cobalto60 libera calor elevando la temperatura del agua aumentando así el riesgo de evaporación (que se estima en 10 cm/semana). Por ello, se introduce un caudal constante de agua fría y se retira agua caliente que se enfriará en un intercambiador de calor, devolviéndola nuevamente al circuito.

Por último, hay que controlar el nivel de agua en la piscina. Se debe mantener dentro de unos límites de seguridad (6 y 6,5 m) ya que por encima de este nivel el agua se desbordaría y por debajo la fuente quedaría al descubierto anulando la función de seguridad. A tal efecto se ha implementado un sistema de control de superposición supervisado desde la sala de control.

Para el correcto funcionamiento de estos parámetros es fundamental asegurar el suministro de agua y de energía eléctrica. Por eso la planta cuenta con una laguna artificial que abastece de agua al sistema en caso de corte del suministro municipal, y del mismo modo se cuenta con un generador de emergencia que suministra electricidad a la sala de control y a las instalaciones de agua ya que es de vital importancia mantener la fuente dentro de las medidas de seguridad.

Durante el proceso de radiación se genera ozono y para impedir que la concentración supere el 0,1 ppm permitido por la legislación, se ha diseñado un sistema de ventilación mediante dos extractores de aire instalados en la cubierta de la sala de radiación.

El volumen mínimo de extracción depende del número de renovaciones y del volumen de la sala:

10 renovaciones/hora x 557,5 m3 = 5575 m3/h = 6.000 m3/h.

Según esto se realizan cálculos para estimar el tiempo de espera para acceder a la sala de radiación que es de 12,51 minutos.

Gestión integrada de la calidad

Hoy en día sabemos que la gestión de la calidad en todos sus ámbitos es una alternativa empresarial indispensable para el éxito de una empresa, así como la competitividad de la misma en los mercados en que actúa. Con este apartado buscamos por tanto la optimización de recursos, la reducción de costes así como la satisfacción propia y la del cliente. La implantación de este sistema se apoya en controlar tres aspectos fundamentales: la gestión de la calidad, el medio ambiente y la prevención de riesgos laborales.

Gestión de la calidad

La gestión de la planta va a estar sometida a un constante proceso de mejora continua. Siendo conscientes de la importancia de la calidad en el éxito de cualquier proyecto, se van a implantar los sistemas adecuados para alcanzar tal fin. Está gestión de la calidad va dirigida a los procedimientos, los procesos y los recursos.

En lo que a procedimientos se refiere, el plan está encaminado a revisar todos aquellos documentos relacionados con el registro de mercancías recibidas (lotes de productos a irradiar), así como los residuos generados, que deberán ser correctamente clasificados y tratados (incluyendo la documentación de transporte).

Los procesos llevados a cabo en la planta también deberán ser sometidos a mejora continua. Desde la recepción de los alimentos, los lotes de estos deben ser registrados. Su tratamiento incluye su distribución y transporte hasta la sala de irradiación. Deben ser introducidos en unas cajas (junto a unos dosímetros), y una vez aquí se montan en la cinta transportadora que los llevará hasta la zona donde recibirán el tratamiento. Este recorrido debe estar perfectamente controlado, optimizando tanto el tiempo de desplazamiento, como el tiempo de irradiación en sí. Este proceso deberá ser revisado frecuentemente para evitar errores por exceso o defecto en las dosis recibidas. El proceso de irradiación en sí también debe ser sometido a control constante. Se redactarán unos manuales para la correcta operación de la fuente radiactiva. Se controlará periódicamente la actividad emitida por el irradiador, así como los mecanismos de elevación de la fuente. En cada reposición anual de material, se registrarán los lápices de cobalto introducidos y el historial de operación de la instalación.

Finalmente, la gestión de calidad incluye también la organización de los recursos. En este apartado se administrarán los recursos, tanto económicos y técnicos, así como los humanos. Los recursos económicos serán controlados por el personal de dirección y administrativo. La gestión de los recursos técnicos es algo más compleja, incluyendo la revisión de todas las instalaciones que forman la planta, y especialmente controlando la seguridad de la fuente radiactiva en sí. Los recursos humanos son los más valiosos, formados por el equipo profesional que hace posible el funcionamiento de la instalación. Para que la planta opere de manera satisfactoria, es necesaria una intensa y completa formación del personal. Todos los trabajadores profesionalmente expuestos deben recibir una formación sobre radiaciones ionizantes, en la que se incluyan ensayos en frío que familiaricen al trabajador con las técnicas a emplear con el mínimo riesgo. Esta formación debe actualizarse de una forma periódica.

Gestión del medio ambiente

La reacción de desintegración del cobalto60 genera unos residuos radiactivos que será necesario controlar y gestionar de manera adecuada y responsable. Dichos residuos están catalogados como de media actividad, dado que tienen un período de semidesintegración menor a 30 años y un contenido limitado de radionucleidos beta-gamma.

La gestión de estos residuos agrupa el conjunto de actividades técnicas y administrativas para su acondicionamiento y control, de modo que se garantice una protección adecuada del medio ambiente y de las generaciones actuales y futuras.

En el Reglamento sobre Protección Sanitaria contra las Radiaciones Ionizantes, aprobado por Real Decreto 53/1992, de 24 de Enero, existe un título específico referente a los residuos radiactivos donde se dan normas sobre la gestión de los mismos, dentro de las propias instalaciones radiactivas. Nuestra planta estaría catalogada dentro de esta clasificación. De las tres etapas (pretratamiento, tratamiento e inmovilización y confinamiento), tendríamos que encargarnos de la primera. El objetivo de esta fase es llevarlos a una forma que mejore las condiciones para su posterior transporte, almacenamiento, tratamiento o eliminación, de forma que se reduzcan las necesidades de posteriores manipulaciones, el volumen a manejar, el nivel de radiación y los riesgos de origen convencional (fuego, etc.).

El pretratamiento incluye operaciones de segregación y clasificación de los residuos (separar los sólidos en grupos, en función del tipo de contaminación y propiedades físico-químicas, de acuerdo con las previsiones de tratamiento, transporte y almacenamiento definitivo); reducción previa de tamaño (mejorar la economía del embidonado y transporte previo al tratamiento y preparar los residuos para su posterior tratamiento; dentro de la reducción de volumen, como pretratamiento, se encuentra el desmantelamiento, el troceado y la trituración); descontaminación (descontaminación consiste en la separación del material radiactivo existente en la superficie de un equipo o de un sólido en general; es una técnica utilizada en el tratamiento de residuos para disminuir los riesgos de irradiación y contaminación en las subsiguientes operaciones de tratamiento, reduciendo así el coste de estas operaciones) y transporte.

El transporte a los almacenes centralizados es un apartado muy importante en la gestión de los residuos. En el caso español, el transporte viene regulado por el Reglamento Nacional de Transportes de Mercancías Peligrosas por Carretera (TPC). Además de esta regulación en cuanto a la seguridad, hay que tener en cuenta para prever una logística completa de transporte, la situación geográfica de las instalaciones radiactivas y los volúmenes que éstas generan. La reglamentación está constituida por la siguiente normativa: Transporte por carretera: R.D. 2115/1998, Transporte por ferrocarril: B.O.E. del 14 de Diciembre de 1998 y Transporte por vía aérea: B.O.E. de 16 de Septiembre de 1997.

La gestión final de estos residuos compete a la Empresa Nacional de Residuos Radiactivos (ENRESA), que se encargará de su tratamiento y acondicionamiento así como la operación y control del almacenamiento temporal y definitivo de los residuos de baja y media actividad.

En cuanto a la seguridad ambiental, se ha desarrollado El Programa de Vigilancia Radiológica Ambiental (P.V.R.A.) que es el conjunto formado por la red de vigilancia y los procedimientos de muestreo, análisis y medida, encaminado a determinar el posible incremento de los niveles de radiación y la presencia de radionucleidos en el medio ambiente producidos por el funcionamiento de las instalaciones nucleares, con objeto de evaluar el impacto radiológico derivado del funcionamiento de las mismas. Dicho programa se lleva a cabo en las fases preoperacional, operacional, de desmantelamiento y clausura y de postclausura.

El desarrollo del programa incluye los apartados de toma de muestras (líneas generales de actuación en los métodos de muestreo), control del aire (presencia de partículas), radiación directa (vigilancia de los niveles de radiación ambiental) y control de alimentos (muestreo de alimentos para estimar las dosis que potencialmente recibirían los individuos debido a la exposición interna a la radiación).

Prevención de riesgos laborales

La prevención es el punto más importante en el diseño de cualquier sistema. Será indispensable adoptar todas las medidas posibles que eviten la exposición de cualquier trabajador a situaciones de riesgo. La salud y la integridad física de las personas será el objetivo fundamental de nuestra gestión. En este apartado se hablará de las medidas adoptadas en materia de seguridad para alcanzar tal fin.

La sala de radiación dispone de un conjunto de sensores y monitores que proporcionan señal de falla, lo que produce el apagado del irradiador descendiendo la fuente a posición segura dentro de la piscina de almacenamiento. El edificio cuenta con los siguientes monitores y sensores: Monitores de radiación fijos: instalados en la salida del producto y en la salida de agua de la piscina.

Un sensor de infrarrojos y un sistema de foto celdas: colocado a la entrada del laberinto, de tal manera que si alguien accede a la sala se detecte y se envíe una señal de paro del irradiador, procediendo a sumergir la fuente de radiación dentro de la piscina, a la posición de seguridad.

Sensores ambientales: están instalados por toda la sala de radiación y miden la concentración de ozono en todo momento; cuando las concentraciones entren dentro del nivel permitido por la legislación (0,1 ppm) se enciende una luz verde en el cuadro indicador, que permite el acceso a la sala.

La entrada a la sala cuenta con una cadena de seguridad que tiene que ser movida para entrar al laberinto y el operador cuenta con un monitor portátil, el cual debe usar cuando requiere entrar.

Detectores de humo: la sala de radiación cuenta con detectores de humo que en caso de incendio, se verá reflejado en la sala de control y se procederá a sumergir el irradiador en la piscina.

Rociadores: como sistema contra incendios, la sala de radiación cuenta con la instalación de rociadores automáticos colgantes, con ampolla de vidrio y respuesta rápida. La instalación será de tubería seca, la cual se halla presurizada con nitrógeno o aire; el agua comienza a circular cuando disminuye la presión por abertura de un rociador, lo cual se produce cuando se detecta un fuego.

Para medir la radiación en el resto del edificio se emplean detectores ambientales, que son instalados en lugares estratégicos del edificio.

En nuestro caso todo el personal que trabaja en el edificio de irradiación pertenece a la categoría A (cuando es probable que reciban dosis superiores a 3/10 de los límites anuales fijados), por lo que deben tener la titulación de operador de seguridad radiactivo y llevar consigo en todo momento dosímetros.

Los límites para los trabajadores de la categoría A son de 50 mSv en la totalidad del organismo. Se registrarán todas las dosis recibidas durante la vida laboral de los trabajadores expuestos en un historial dosimétrico individual, que se mantendrá debidamente actualizado. En el historial dosimétrico se registrarán las dosis mensuales, las dosis acumuladas en cada año oficial y las dosis acumuladas durante cada período de cinco años oficiales consecutivos.

El edificio de irradiación cuenta con la correspondiente señalización en función del riesgo de exposición, distinguiendo las siguientes áreas: zona controlada y zona vigilada.
La planta está sometida a régimen de inspección anual, a realizar por el CSN, desde el punto de vista de la protección contra las radiaciones ionizantes. El resultado de las inspecciones se hará constar en acta.

También se ha diseñado un Plan de Emergencia Interior (PEI) que se aplica a todas las instalaciones radiactivas españolas en sus etapas de funcionamiento, desmantelamiento y clausura. En este plan se clasifican las emergencias que se pueden producir en la instalación en función de su gravedad, las medidas de respuesta ante tal emergencia, la coordinación con las autoridades competentes, la finalización de la emergencia y recuperación de la instalación. De todo suceso de emergencia, el titular elaborará un informe escrito con los aspectos más relevantes de dicha emergencia y de la respuesta a la misma, que remitirá al CSN dentro de los 30 días siguientes al que dicha emergencia haya acontecido.

Además, la planta cuenta con un Análisis Probabilístico de Seguridad (APS), que es un método sistemático que permite determinar los posibles escenarios de secuencias accidentales antes de que se produzcan, es decir que se obtiene un modelo de respuesta de la instalación ante la ocurrencia de un conjunto de eventos que podrían amenazar la operación segura de la instalación. Básicamente, un APS consta de las siguientes etapas: Identificación de eventos iniciantes, Modelo de secuencias accidentales (árboles de eventos), Análisis de sistemas (árboles de fallas) y Cuantificación de secuencias accidentales.

Aportaciones en las áreas de innovación y calidad. Conclusiones.

Si algo define al proyecto realizado es la innovación. Este término engloba la creación o modificación de un producto, y en este caso, aunque la tecnología ya existe en el extranjero, supone todo un reto su implantación a nivel nacional. También se define como la introducción de un producto en un mercado, y esto es justamente lo que hemos hecho en este trabajo. La irradiación de alimentos lleva algunos años realizándose en países como EEUU o Argentina, y de forma más limitada en la Unión Europea. Creemos que hoy se tienen los conocimientos y tecnología suficiente como para implantarla en nuestro país. El ritmo de vida actual nos lleva a consumir cada vez más alimentos preparados, y su tratamiento muchas veces no le permite llegar al consumidor en condiciones óptimas. La solución es la irradiación, la reducción de microorganismos patógenos que producen su deterioro y conllevan su pérdida o la intoxicación de quien los consume. La irradiación constituye un excelente método de conservación de alimentos sin renunciar a la pérdida de vitaminas.

Otra innovación es la tecnología empleada. La única planta de irradiación de España cuenta con un acelerador de electrones, lo que supone grandes limitaciones técnicas explicadas anteriormente. Nuestra planta cuenta con una fuente de emisión de radiación gamma, y cuenta con un completísimo diseño que incluye todos los cálculos para su puesta en marcha, y el diseño de la instalación.

Y finalmente la gestión de la calidad es uno de nuestros objetivos prioritarios. La mejora continua de todos nuestros procedimientos, así como un completo seguimiento de los manuales y registros que rigen todos los procesos, desde la recepción de los lotes de alimentos, hasta la gestión de los residuos generados, pasando por el funcionamiento de la fuente radiactiva.

Por todo ello el presente proyecto constituye una muestra de una idea novedosa, estudiada y mejorada para aportar algo al panorama industrial español. Además cuenta con una cuidada puesta en marcha, un diseño completo y la previsión de cada detalle, siendo un claro exponente de la simbiosis de innovación y calidad que pueden llevarse a cabo hoy en día.